Giacimento di futuro – intervista a umberto gioia, amministratore delegato di mineraria gerrei

La ripresa produttiva della miniera di Silius guidata da Mineraria Gerrei segna un punto di svolta per l’industria della fluorite in Europa, un ambizioso piano di revamping e una visione strategica rivelata dall’amministratore delegato Umberto Gioia nella nostra intervista esclusiva realizzata da Alice Magon di perforare.it

L’Unione Europea ha recentemente introdotto il Critical Raw Materials Act (CRMA), un piano strategico volto a ridurre la dipendenza dalle importazioni di materie prime essenziali per le tecnologie verdi e per l’industria. In questo contesto, la fluorite è considerata una materia prima strategica, data la sua rilevanza industriale e la limitata disponibilità sul mercato globale. In questo scenario, la miniera di Silius, grazie alla sua posizione e alle nuove tecnologie di estrazione adottate, rappresenta un tassello fondamentale nella strategia europea di reshoring e diversificazione delle fonti. La situazione globale dell’approvvigionamento di fluorite, dominata da pochi produttori quali Cina, Messico e Sudafrica, ha portato ad un aumento della domanda e dei prezzi. Con una produzione annua prevista di circa 70.000 tonnellate di fluorite al 97% e un approccio improntato all’economia circolare, Mineraria Gerrei si pone l’obiettivo di contribuire alla riduzione della dipendenza europea dalle importazioni e alla sicurezza dell’approvvigionamento. Ma quali sono le sfide da affrontare in questo progetto ambizioso?

Quali sono stati i principali interventi e investimenti previsti per il rilancio della miniera di Silius?

Abbiamo affrontato un complesso processo di revamping, che ha coinvolto numerosi aspetti strutturali e tecnologici della miniera. In primo luogo, ci siamo concentrati sulla sostituzione degli impianti di sollevamento e sulla realizzazione di un nuovo pozzo di estrazione, ad opera dell’impresa partner Edilmac, che ha richiesto un lavoro molto complesso, portato a compimento con perforazione in metodologia raise boring fino a 600 metri di profondità. Abbiamo poi avviato la costruzione di un impianto di trattamento del minerale completamente nuovo, progettato all’esterno della miniera per garantire un’efficienza produttiva ottimale. Questo intervento, insieme agli impianti accessori di ventilazione ed elettricità, rappresenta un investimento complessivo di circa 50 milioni di euro.

La decisione di ripristinare questa miniera è stata influenzata dalle dinamiche del mercato della fluorite?

Certamente. La nostra esperienza nel settore ci ha permesso di percepire in anticipo il cambiamento nelle dinamiche del mercato. Sebbene negli anni 2000 i prezzi fossero estremamente bassi, a partire dal 2015-2016 abbiamo osservato un forte aumento della domanda di fluorite, in particolare per la filiera produttiva legata alle tecnologie high-tech, come batterie, superconduttori e fluoro-polimeri. La produzione globale è rimasta pressoché stabile per oltre due decenni, data la difficoltà di aprire nuove miniere e i lunghi tempi di sviluppo necessari. Silius, rispetto a una nuova miniera, presentava alcuni vantaggi importanti: una struttura già parzialmente sviluppata, con infrastrutture sotterranee esistenti e pannelli di minerale pronti per essere sfruttati.

Tuttavia, abbiamo dovuto affrontare un lungo percorso autorizzativo e di adattamento tecnologico che ci ha richiesto ben undici anni per arrivare a questo punto.

Avete menzionato una crescente domanda di fluorite in Europa. Qual è la situazione attuale e come si inserisce la miniera di Silius in questo contesto?

L’Europa è uno dei maggiori consumatori di fluorite, rappresentando circa un terzo del consumo mondiale. Tuttavia, la produzione interna è estremamente limitata: le poche miniere attive attualmente coprono appena il 6% del fabbisogno del continente. Anche con l’entrata in produzione della miniera di Silius e un altro progetto in avvio in Germania, arriveremo a soddisfare solo l’11-12% della domanda europea. Questo squilibrio rende l’Europa fortemente dipendente dalle importazioni da paesi come Messico e Sudafrica, con conseguenti costi di trasporto elevati e rischi legati alla sicurezza dell’approvvigionamento.

Quali sono i vantaggi di avere una fonte di produzione interna all’Europa?

Avere una fonte di produzione europea è essenziale per molte ragioni. Prima di tutto, riduce la dipendenza dalle importazioni, garantendo maggiore stabilità dei prezzi e continuità nelle forniture. Inoltre, la prossimità geografica comporta una riduzione significativa dei costi di trasporto, che è un fattore cruciale considerando la distanza tra Europa e i principali paesi produttori, come Messico e Sudafrica. Infine, in un contesto politico ed economico come quello attuale, in cui sono sempre più frequenti restrizioni doganali e normative ambientali rigorose, poter contare su una produzione interna offre un importante vantaggio strategico.

Le porgo la domanda che sicuramente tutti i lettori attendono di leggere. Quando è prevista l’apertura ufficiale della miniera di Silius? Riguardo alla metodologia di coltivazione, inoltre, ci può descrivere brevemente quella che verrà adottata per la miniera di Silius?

Il nostro obiettivo è di iniziare la produzione nel corso del 2026. Stiamo lavorando intensamente per rispettare questa scadenza e siamo fiduciosi di poter entrare a pieno regime nei tempi stabiliti. Il metodo di coltivazione di cui si prevede l’adozione è il cosiddetto unimontante per sottolivelli con ripiena al piede, ampiamente sperimentato a Silius nella storia pluridecennale della miniera. Tale metodo, seppur non molto selettivo, garantisce elevata produttività mantenendo ottimi livelli di sicurezza sia in fase realizzativa che a fine coltivazione, soprattutto perché prevede una ripiena che segue costantemente le coltivazioni ed evita la presenza di grandi vuoti. Il metodo prevede la necessità di una galleria di testa e una galleria di base per il trasporto e ventilazione.

La preparazione dei cantieri avviene con la definizione di pannelli mediante scavo di fornelli di getto e sottolivelli. I fornelli delimitano verticalmente il pannello, mettono in comunicazione i sottolivelli con la galleria di base e sono attrezzati con alimentatori per il carico del minerale sui vagoni. I sottolivelli delimitano orizzontalmente il pannello, la loro realizzazione è l’ultima fase di preparazione del cantiere, la cui coltivazione avviene con l’esecuzione di mine sub-verticali con sistema Top Hammer. L’abbattimento avviene in ritirata e lo smarino è effettuato con pala che trasporta il minerale abbattuto dal fronte al fornello di getto più vicino.

La sostenibilità è diventata un elemento cruciale nell’industria estrattiva. Quali sono le soluzioni adottate per ridurre l’impatto ambientale delle operazioni?

Il nostro approccio alla gestione della miniera si basa sui principi dell’economia circolare e su una forte attenzione alla sostenibilità ambientale. Tutti gli impianti di trattamento del minerale sono progettati per operare in un ciclo chiuso, riducendo al minimo i consumi di acqua rispetto agli esercizi precedenti, che utilizzavano un sistema a perdere. Inoltre, non produciamo sterili destinati a discariche esterne: tutto ciò che non è minerale utile viene rivalorizzato come sottoprodotto, contribuendo alla ripiena delle gallerie estrattive. Questo approccio ci consente di minimizzare l’impatto ambientale e di rispondere pienamente alle normative europee.

Nella scelta delle attrezzature minerarie, quale discriminante tecnologica è stata seguita?

Uno dei problemi principali riguarda le dimensioni delle nostre gallerie, che sono alte circa 3-3,20 metri. Questo ci ha costretto a ricercare attrezzature compatte ma potenti, certificate CE e conformi agli standard europei più stringenti, come le norme Stage V per le emissioni. Tuttavia, il mercato europeo offre ancora poche opzioni per le nostre esigenze. Per quanto riguarda il parco mezzi, abbiamo realizzato un prospetto con i macchinari già disponibili o ordinati, e una stima numerica di quelli che arriveranno (siamo in trattativa per cui non possiamo fare una disclosure sui potenziali fornitori). Il prospetto conta oggi circa 35 mezzi, tra jumbo, bullonatrici, pale, mezzi polivalenti quali mini escavatori e PLE, vagoni minerali e di attrezzaggio. Questo per quanto riguarda il primo anno di attività, poi verosimilmente il parco mezzi sarà ampliato. Disponiamo naturalmente di perforatrici DHT ad aria compressa e disponiamo vagoni minerale, macchine per il trasporto su rotaia di persone, vagoni per il trasporto del personale e locomotori elettrici. Ci piacerebbe elettrificare completamente la flotta, ma al momento non esistono soluzioni elettriche adatte alle nostre dimensioni. Stiamo comunque puntando su tecnologie innovative, come treni elettrici per le operazioni sotterranee a motori con zero emissioni.

Si sono resi necessari miglioramenti strutturali per adeguare la miniera agli standard moderni?

Abbiamo dovuto affrontare un importante lavoro di ammodernamento degli impianti, soprattutto per uniformare le diverse tensioni elettriche presenti in miniera e per rispettare le nuove normative di sicurezza. Tutti gli impianti di sollevamento sono stati sostituiti con nuove attrezzature certificate, comprese le gabbie per il trasporto del personale e i sistemi di frenatura degli argani. Anche le infrastrutture esterne, come edifici, laboratori e strade di accesso, sono in corso di completa ristrutturazione per garantire un ambiente di lavoro sicuro e moderno.